joomla 1.6

Журнал «Транзит.Кz»

 

  • Более 12 лет успешной работы!
  • Все ключевые события в стране и в мире
  • Информация на русском и казахском языках
  • КОММЕРЧЕСКОЕ ПРЕДЛОЖЕНИЕ

 

Подробнее...

Транзитная реклама

Акция:

при подписании годового контракта – скидка 20% 

Подробнее...

Контактная информация

Адрес:050008 г.Алматы,ул.Манаса 22Б,оф.36 ТОО"Алемтранзит" 
Тел: 8 727 379-90-70

Тел в Астане: 8(7172)600-590

Посмотреть на карте...

Из посредников – в производители

В Павлодарской области растет кластер предприятий по производству железнодорожной продукции. На территории небольшого промышленного города Экибастуз за последние годы построено сразу несколько заводов по выпуску комплектующих деталей для вагоностроения. Одно из таких – ТОО «R.W.S. Wheelset».

После распада Советского союза на его бывшей территории продукция железнодорожного машиностроения практически не производилась. Спрогнозировав, что при увеличении транзитных потоков через Казахстан возникнет большая потребность в увеличении вагонного парка, руководство «R.W.S. Wheelset» начало строить завод по производству железнодорожных осей и формированию колесных пар.

– С ростом железнодорожных перевозок в Казахстане мы поняли, что нужно строить свое производство, – говорит Александр Слободов. – Прежде всего это связано с независимостью нашего государства, так как транспортная отрасль является стратегической для Казахстана. Ранее во всех поставках, обеспечивающих потребности в продукции транспортного машиностроения, мы зависели от соседних стран – они могли диктовать нам цены, и мы ничего с этим не могли поделать. Тогда и возникла идея бизнеса. Поэтому мы начали строить собственное производство, – рассказывает директор «R.W.S. Wheelset» Александр Слободов.

По самым современным технологиям

При выборе оборудования, по словам Александра Самуиловича, применять уже имеющиеся технологии не имело смысла. Все это давно устарело, а чтобы быть конкурентоспособными, надо идти на шаг впереди остальных.

– Мы начали изучать деятельность мировых производителей, лидеров в этой отрасли. Нашли и приобрели технологии производства, высокоточное и производительное оборудование. И теперь у нас один из самых современных заводов. Таких на территории СНГ считанные единицы, – уверяет глава компании.

Завод «R.W.S. Wheelset» – уникальный в своем роде. Он работает по европейской технологии. Его основатели пошли по пути автоматизации и совершенствования технологии производства. Линия, которую они поставили у себя, уникальна и не имеет аналогов в мире.

Но насколько выгодно строительство столь современного завода в таком маленьком городе, как Экибастуз? Ведь дорогостоящее оборудование требует специальных знаний для работы на нем.

– Выгодно любое производство. Только старые технологии подразумевают большое количество рабочей силы. Если бы процесс не был настолько автоматизирован, на каждой операции требовалось бы на порядок больше человеческих ресурсов. Работая на автоматизированной линии, мы исключаем человеческий фактор, влияющий на качество выпускаемой продукции.

Линия работает в автоматическом режиме под управлением программным продуктом, качество изделий контролируется системой неразрушающего контроля, которая тоже автоматизирована. Поэтому директор завода уверен, что выбранный им путь в плане оборудования и технологий был верным. Искать квалифицированные кадры в таком количестве в Экибастузе было бы сложно –  многие работают подолгу в местных крупных предприятиях. Поэтому в «R.W.S. Wheelset» решили набрать молодых людей, и обучить их высококвалифицированному труду, так сказать, с «нуля». Опыта они набирались у специалистов, осуществляющих монтаж оборудования и пуско-наладочные работы.

– Мы просчитывали бизнес-план. На сегодня завод стабильно работает, и вся продукция, которую мы производим, востребована. Значит мы не ошиблись в своих расчетах, и дорогостоящее оборудование себя оправдывает, – подчеркивает собеседник.

По словам директора завода, стоял выбор при приобретении между старыми и новыми станками. Но на старых станках такой высокой производительности добиться было невозможно.

В первую очередь производим для себя

Пока продукция «R.W.S. Wheelset» используется только в вагоностроении Казахстана. Основными потребителями ее, на сегодняшний день являются ТОО «Казахстанская вагоностроительная компания», завод АО «ЗикСто» и АО «Қазтеміртранс».

В 1990-е и начале 2000-х, когда экономика страны еще не была на таком подъеме, средств на строительство новых вагонов не было. За это время имеющийся подвижной состав обветшал. Поэтому теперь эта продукция очень востребована. И местные производители полностью отвечают спросу Казахстана. В планах есть выход на экспорт, в этом направлении уже ведутся работы.

На сегодня «R.W.S. Wheelset» выпускает оси с нагрузкой 23,5 тонны. В ближайшее время планируется освоить инновационную технологию – производство оси с нагрузкой 25 тонн. Это будут новые вагоны, которые при прежних объемах обладают большей грузоподъемностью.

– Мы изучаем рынок. Потребность в продукции, которую мы производим, есть. На сегодня к нам уже обращаются российские предприятия, которые предлагают сотрудничество, – говорит руководитель завода по производству железнодорожных осей и формированию колесных пар.

На работу как на праздник

Коллектив завода составляет 175 человек. В основном это молодежь. Средний возраст работников – 31-32 года.

– Мы постарались создать максимально комфортные условия труда. Прежде чем строить, объездил несколько заводов – АО «Алтайвагон», аналогичные предприятия России, Беларуси, – рассказывает Александр Слободов. – Я уже себе представлял, что хочу построить. Сам начинал с рабочего и знаю, какие условия были на советских заводах. Поэтому, когда мы строили наш, хотели, чтобы люди приходили туда, как на праздник. Чтобы было безопасно, чисто и приятно работать.

По словам директора, зимой в цехе люди работают в футболках, нет никаких посторонних запахов, относительно не шумно, комфортно. Используются роботы-манипуляторы, и это производит большое впечатление на других руководителей, чиновников и гостей из иностранных государств. Всех восхищают созданные на этом предприятии условия труда.

– Нас очень хорошо поддерживает государство. И на областном уровне, и на республиканском, – говорит Александр Самуилович. – Мы включены в программу «Дорожная Карта Бизнеса – 2020». Преференции получали, субсидирование кредитной ставки, при прохождении таможни нас освобождали от пошлины на ввоз оборудования. Недавно мы получили преференции на возмещение затрат по пуско-наладке. Это очень хорошая поддержка от государства, – признателен директор завода.

Гарантия качества

О технологии и условиях производства рассказал заместитель директора по производству Иван Дычко. Он сообщил, что сама идея создания завода по производству железнодорожных осей и формированию колесных пар «R.W.S. Wheelset» появилась в 2012 году. В июле 2016-го ее реализовали – запуск был произведен Главой государства Нурсултаном Назарбаевым посредством телемоста.

В 2017 году уже началась отгрузка продукции потребителям. Проектная мощность завода составляет 42 тысячи осей и 20 тысяч колесных пар в год.

Первый этап производства начинается на складе. Сюда поступают заготовки, сырье, материалы, которые в дальнейшем разгружаются и передаются в цех. Колесо приобретается на соседнем производстве в ТОО «Проммашкомплект». Заготовка оси поступает из России. Комплектующие для колесных пар закупают в основном у местных производителей, корпус буксы – в Павлодаре у ТОО «Format Mach Company», роликовые подшипники – в Степногорске у АО «ЕПК Степногорск». Доля казахстанского содержания в готовой колесной паре составляет порядка 70%, что подтверждается сертификатом о происхождении товара СТ-KZ.

Автоматизированная линия

На «R.W.S. Wheelset» установлена чешская автоматизированная линия по обработке железнодорожных осей. Производство представляет собой комплекс высокотехнологичного обрабатывающего и измерительного оборудования, систем манипуляции и автоматизации производственных процессов. Механическая обработка железнодорожной оси ведется по управляющим программам высокопроизводительным профильным инструментом с минимальным участием операторов станков и применением системы контроля за режущим инструментом. Таким образом обеспечивается необходимая точность изготавливаемых осей с высокой чистотой поверхности. Использование на производстве оборудования с числовым программным управлением и системы манипуляции обеспечивает высокую точность изготовления деталей и исключает влияние человеческого фактора на качество процесса производства.

В диспетчерской есть головной компьютер, куда стекается вся информация об обработке детали и исполнителе работ. С помощью него можно отследить все, что происходило и происходит на производстве. Все отчеты, протоколы можно распечатать.

С помощью мостового крана в линию грузятся заготовки. Далее оператор дает команду манипулятору на загрузку одной из заготовок в свой станок. Каждая из них имеет маркировку, где указан свой индивидуальный номер. Кроме того, указана дата выпуска, номер плавки, условное обозначение предприятия-изготовителя. Оператор вносит все эти данные, которые поступают в диспетчерскую.

– За час мы можем делать шесть осей, то есть 10 минут уходит на одну, – говорит Иван Дычко.

Смена режущего инструмента на станках происходит в автоматическом режиме. На станках предусмотрены инструментальные магазины, которые посредством заданной программы подбирают необходимый инструмент, и специальная система контроля, которая следит за износом режущих инструментов. Оператор лишь наблюдает за правильностью работы станка и задает необходимые команды на пульте управления.

В цехе предусмотрены технологические стенды, где размещены чертежи обрабатываемых изделий со всеми параметрами. Это сделано для того, чтобы оператор не запутался и в любой момент при необходимости мог посмотреть всю необходимую для него информацию.

Уникальность этой линии производства заключается также в том, что здесь установлена автоматическая система манипуляции. Первый захват системы извлекает обработанную ось, второй следом устанавливает заготовку для последующей обработки. За счет этого значительно экономится время.

В производстве применены специально разработанные металлорежущие станки и вспомогательное оборудование: высокоточные многофункциональные токарные станки, специализированные накатные станки и шлифовальные.

После механической обработки ось поступает в так называемый холодильник. Здесь она набирает определенный температурный режим в течение 30 – 40 минут. Далее перемещается на шлифовальные станки. Их на производстве два, для того чтобы сохранить такт выпуска «шесть осей – в час». На одном станке обрабатывается одна сторона оси, на втором – другая.

Все под контролем

Как пояснил заместитель директора завода, после завершающей механической операции – шлифовки – ось проходит ультразвуковой контроль на наличие внутренних дефектов.

Есть также геометрический контроль, благодаря которому проверяется соответствие геометрических размеров, и магнитно-порошковый контроль – выявляет наличие дефектов. Все операции автоматизированы.

Далее ось поступает на стеллажи для приемки готовой продукции. Все оси 100 % проверяются контроллерами отдела контроля качества. После всех этих этапов ось либо отправляется на упаковку с последующей отгрузкой, либо поступает на формирование колесной пары.

В первом случае готовая ось, прошедшая все этапы обработки и проверки, смазывается маслом и упаковывается в специальную бумагу. Ее самые точные параметры защищены деревянным покрытием либо специальными колпаками, чтобы при транспортировке обезопасить продукцию от возможных повреждений. На оси не должно быть ни царапин, ни повреждений, она не должна подвергаться ударам.

Во втором случае предстоит пройти запрессовку колес на ось, сборку буксового узла и покраску в автоматическом режиме. В итоге получается колесная пара, которую сразу же можно отгрузить потребителю.

– На сегодняшний день мы уже вырастили собственных специалистов ремонтной службы, которые полностью справляются со всеми неисправностями оборудования, – отмечает заместитель директора.

В конце 2017 года на заводе «R.W.S. Wheelset» был большой набор: с 96 человек коллектив увеличился до 175-м. Поступали крупные заказы, и производительность оборудования практически достигла проектной мощности. Сегодня спрос на местную продукцию растет, и экибастузские производители полностью готовы обеспечить качественной продукцией потребности рынка.